级式指令:   SU-6型最具特色的指令就是级式指令，这是其它同档类型产品所没有的。用级式指令编的程序，CPU在工用时只扫描那些状态为ON的级而不扫描那些的状态为OFF的级。用级式语言编程的最大好处就是使程序流程清楚，编程调试方便，并且通常可以缩短扫描短扫描周期。 600T/h卸船机的PLC主要控制起升、开闭、小车、变幅四机构的动作，控制起升、开笔电机协调动作，以保证生产时抓斗上升不开斗，下降不闭斗的要求，其中包括操作方式的选择，操作地点的选择，机构的连锁与保护，机构速度、电流显示，故障显示等。机构的限位保护由光电编码器及凸轮控制器或行程开关共同参与，实现双重保护。根据工艺要求，600T/h卸船机的级式程序框图： 编程初始，未用级式指令，整个扫描时间80ms以上，后采用级式指令编程，扫描时间降至50ms左右，从程序框图可看到： 1． 将只在上电初始对高速计数模块置初值得部分编为一个级，这个级在上电初始值完毕即完成使命，由于这一级主要由数据指令组成，虽然SU-6型的基本逻辑指令处理速度为0.49us/条，但数据指令处理速度达20us~300us/条，所以上电以后即关断该级，可使速个扫描时间大大缩短。 2． 将工艺要求中所具有的控制方式以及操作点选择按级划分，通过对开关信号的判断，最终使机构运行在S11、S12、S13、S20、S30、S40六个级中的下一个级下，而其它的五个级均关断，这与不用级式指令比较，虽然整个程序看上去较后者长，但实际CPU所扫描的执行程序比后者少，这样也就减少了程序的扫描时间。 3． 将半自动方式下自动过程的每步编为一个级。500T/h卸船机其中之一的控制方式为半自动方式，再次方式下抓斗在动手区内抓满煤以后，手动操作机构使抓斗上升至自动区后，机构则按如下过程顺序动作，不用司机操纵。 手动抓煤 上升自动升至上限停（S121） 自动陆行减速防摇开斗（S122）自动海行至抓煤点停（S123）自动下降之手动区停（S124） 将上述四个过程各自编成一    从2、3说明还可以看到，采用级式指令编程，使系统可以免于误操作引起的误动作。另外对于600/h卸船机的多控制方式，采用级式编程可简化逻辑关系，便于读程序和调试程序。也使得输出线圈可以在不同级里出现，且不同时动作的级里内部继电器和定时器，计数器的使用是可以重复的，这样无形中增加了内部继电器和定时器/计数器的数量。 较接点指令: SU-6型的指令系统中除了与其它同档产品一样具有数据比较指令外，还有比较接点指令。 数据比较指令实际是将累加器的内容与指令指定的数比较，比较的结果存在特殊寄存器中，这样在进行二数比较时，必须先读一数于累加器中，然后才能进行比较。SU-6型的比较接点指令，接点即为两数（数范围0~FFFF）的比较，比较结果的"真"或"假"直接反映了接点的"通"或"断"，用起来很直观。在600T/h卸船机的控制中，使用光电编码器作为位置检测，即抓斗的位置以一定的计数值来体现，通过对这个计数值的大小判断来控制机构的运行。为使程序明了，大量使用这些比较接点指令，具体做法就是将光电编码器的计数值（存在一固定的数据寄存器中）作为被比较数，这是可变的，与一指定数据寄存器R中的数据比较，该数为机构所处一定位置时的计数值。如：用华光公司的编码器TRD-GK/100来检测抓斗的高度，并将光电编码器的计数值存放在R2414中，当抓斗在一定高度置高速计数模块初置后，随着抓斗的升降，R2414中的数据也将随着变化。在调试前根据抓斗置初值的位置先粗略计算所要控制的计数值，并将他们事先写入R2140~R2144中，调试可以在系统RUN运行状态，根据实际控制情况，通过S-01P强制修改这些数据寄存器中的数，便可很方便的使控制达到要求，而不需要修改程序。与这些控制点对应的凸轮控制器的接点通断见下表。表中所示I307、I310~I313分别对应的光电编码器的计数值。 抓斗高度 吊推高限 ON ON ON ON OFF OFF ON ON ON   吊推低限 OFF ON ON ON OFF OFF ON ON ON OFF 生产上限 OFF OFF ON ON OFF OFF OFF ON ON OFF 上减速 OFF OFF OFF ON OFF OFF ON OFF OFF   下限 OFF OFF OFF OFF ON OFF OFF OFF OFF ON   从表中可以看出，通过使用比较接点指令，使用光电编码器的计数值作为位置控制，在程序中变得与离散的行程开关控制一样简单明了，而其控制精度却提高了，调整也比后者方便了。 设定值的T/C接点指令:  带设定值的T/C接点指令与比较接点指令有类似之处，其实质也是二数的比较接点指令，是定时器或计数器定义好的经过值与设定值比较，比较"真"或"假"同样直接反映了接点的"通"或"断"。在600T/h卸船机中将这类指令用于具有同一定时起点的多点时间控制，如：在半自动控制方式中，小车自动陆行至煤斗上方卸煤，由于抓斗需一定时间，为提高效率，而又不撤煤，则要求小车和抓斗按如下时间控制：      接点使用：    小车停： 开斗完毕 to......小车至料斗边缘，定时器开始时的零点； K1=t1-t0......小车延时停时间； Ko=t2-t0......抓斗开斗时间。 具体编程时，可以使用二个定时器分开计时，也可以用带T设定值接点指令，而用一个定时器，该定时器作为开斗完的定时时间，小车延时停时间控制则用带设定值的接点指令，这样就比前钟方法减少了一个定时器。   由此可见，对于这种具有同一定时起点的多点时间控制，可以值用一个定时器，定时器的设定值，只控制不带设定值的定时器触点的通断的时间，中间点的时间则通过对此定时器的经过值比较得到。使用时将所有设定值存放在数据寄存器中，调试时也可以和前面一样，在RUN运行状态，通过S-01P强制写入来修改时间设定值即可。  直接输入输出指令:  一般PLC的输入传送都是在执行指令前一次进行的，所以在执行指令的过程中没有状态变化，而输出则在执行完指令后进行。这样对于控制精度要求高，实时性也要求较高的系统就可能因扫描周期长满足不了要求。SU-6型PLC又一为其它类型PLC所没有的指令就是直接输入输出指令。使用直接输入指令时，输入状态表与通常输入一样，在扫描开始时由输入成批传送来更新，但在程序执行时，执行不取输入功能存储器表中的内容，而是取当时的输入状态条件来执行。使用直接输出指令时，输出功能存储器表与模块同时更新状态。在600T/h卸船机中，较多的使用直接输入指令。在该控制系统中，小车行走的位置信号，除了用光电编码器来获取外，还通过接近开关来获取。接近开关信号能否准确收到，首先与小车速度和小车上的感应块长短、扫描时间都有关系，在这些条件下，使用直接输入指令，就可准确及时接收接近开关的信号，但是直接输入/输出指令又不可太多，大量使用会加长扫描时间。 总之，使用SU-6型PLC时，灵活的应用这几条指令，尤其是级式指令，可以大大缩短扫描时间，从软件设计上提高系统的可靠性，使调试变得简单方便，从而缩短调试时间。以上这些在600T/h卸船机的实际应用中，对于保证电厂（用户）按时发电，具有可观的经济效益。

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